楊寶德
（安徽八一化工集團有限公司，安徽 蚌埠 233000）

　　摘 要：對硝基酚生產(chǎn)過程產(chǎn)生的廢水，在堿性條件下，蒸發(fā)處理出水的硝基苯為1.8mg／L，CODcr含量為95mg/L。在蒸發(fā)濃縮過程中，利用硝基酚鈉與廢水中氯化鈉的同離子效應(yīng)，使對硝基酚鈉得以充分的回收，廢水中的氯化鈉再通過進一步蒸發(fā)濃縮結(jié)晶后回收利用。該方法也適用于鄰硝基苯酚類廢水處理。
　　關(guān)鍵詞：硝基酚；廢水；蒸發(fā)；結(jié)晶
　　中圖分類號：X783
　　文獻標識碼：A
　　文章編號：1009－2455（2000)06－0029－02

An Approach to the Treatment Process for Wastewater from Nitrophenol Production
YANG Bao-de

　　Abstract:The wastewater from p-nitrophenol production was treated by evaporation under alkaline conditions. The content of nitrophenol in the outlet water was 1.8 mg/L and that of CODcr was 95mg/L. During evaporation and concentration, sodium p-nitrophenolate was sufficiently recovered using the coion effect of sodium nitrophenolate with the sodium chioride in the wastewater. The sodium chloride in the wastewater was concentrated and crystallized through further evaporation before recov-ered. This method is also applicable to the treatment of the wastewater from o-nitrophenol production.
　　Key words:nitrophenol；wastewater; evaporation; crystallization

引言

　　對硝基苯酚（鈉）（以下簡稱酚鈉）是染料、醫(yī)藥。農(nóng)藥等精細化工產(chǎn)品生產(chǎn)的重要中間體。其生產(chǎn)是用對硝基氯化苯，在一定條件下進行水解反應(yīng)，制得對硝基酚鈉，再經(jīng)過酸化后制得對硝基苯酚。生產(chǎn)過程中排放的廢水中除含有硝基苯酚外，還有微量的硝基氯苯和水解反應(yīng)產(chǎn)生的大量氯化鈉。由于硝基苯類化合物和酚類化合物具有較強的毒性，高鹽份又使生化法難以進行。許多學者對硝基苯類及酚類廢水中的苯酚、硝基苯類及COD值處理進行了詳細研究和探討^[1,2]，但針對硝基酚（鈉）廢水治理尚沒有穩(wěn)定的治理效果和經(jīng)過一次處理達到國家排放標準要求的，也未見對該類廢水中含有的大量氯化鈉進行回收利用的報道。

1 酚鈉廢水處理工藝方案流程的確定

　　酚鈉廢水處理工藝方案流程見圖1。

　　該廢水是堿性廢水，其中的硝基酚以酚鈉鹽得到固定。對于硝基酚的酸性水，則可用硝基酚鈉生產(chǎn)的堿性廢水中和使其pH≥10。采用蒸發(fā)的方法將廢水進行濃縮，使其中的 NaCl含量達到近300g／L的亞飽和狀態(tài)，利用Na+的同離子效應(yīng)將廢水中的酚鈉得到充分的析出，通過冷卻結(jié)晶。過濾，將析出的酚鈉 回收，蒸發(fā)水排放或綜合利用。
　　酚鈉在310g／L NaCl溶液和水中飽和濃度關(guān)系見表1。由表1可看出溫度提高，酚鋼的鹽析效應(yīng)越明顯。
　　工藝方案流程中，將蒸發(fā)濃縮回收酚鈉后的亞飽和NaCl水再進行蒸發(fā)，在蒸發(fā)過程中，有大量的NaCl自廢水中飽和析出，將析出的受到污染的NaCl（以下簡稱污鹽）進行離心分離干燥后，離心母液返回發(fā)器繼續(xù)濃縮，系統(tǒng)蒸發(fā)水排放。
　　干燥后的污鹽進行焚燒或高溫氧化處理后，可達到工業(yè)用鹽要求，回用于生產(chǎn)中。

表1 酚鈉在不同溶劑中的飽和濃度 溫度/℃ NaCl溶液（310g/L)/% 水/% 90 2.82 22.5 80 　 18.1 75 2.75 　 70 　 15.0 60 1.3 　 55 　 10.8 50 1.0 9.0 40 0.79 6.5 35 　 5.5 30 0.67 3.2 24 0.51 　

2 工藝方案驗證

2.1 實驗廢水如下所述：
　　試驗用的酚鈉廢水取自蚌埠八一化工有限公司對硝基苯酚鈉生產(chǎn)車間，廢水的各項指標如下：
　　外觀：桔紅色透明液體，
　　對硝基苯酚鈉：10000mg／L；
　　硝基氯苯：100 mg／L，
　　CODcr：16000mg／L；
　　NaCl：140g／L；
　　色度：2000倍，pH＞14。
2.2 實驗方法
　　①將硝基酚生產(chǎn)廢水和酚鈉生產(chǎn)廢水進行中和，調(diào)節(jié)pH＞10。取中和調(diào)節(jié)后的廢水2000mL置于蒸餾瓶中，放人沸石，于水浴鍋中，蒸餾瓶接蛇形冷凝管和集液瓶，并接至真空系統(tǒng)中，加熱進行蒸發(fā)。
　　待收集瓶中餾出液有1050mL時，將蒸餾瓶中殘余的950mL濃縮后廢水，進行冷卻、結(jié)晶、過濾，得到含量為50％的酚鈉26.0g（折純量為13.0g），測得餾出水CODcr85mg／L，硝基苯類1.0mg／L，硝基酚類未檢出。按200mL1.0％酚鈉含20.0g，蒸餾出水1050mL時，理論上應(yīng)析出酚鈉11.0 g，而實際試驗過程中由于鹽析效果實際析出酚鈉13.0g，較11.0g多析出2.0g，證明了鹽析效應(yīng)對酚鈉析出的影響作用。
　?、蹖⒒厥辗逾c后的廢水約950mL倒人蒸餾瓶中，繼續(xù)濃縮，隨著水的餾出，廢水得到濃縮，待又餾出約500mL水時，將濃縮液進行離心過濾，得到了污鹽170.0g（含量95％，其中含酚鈉1.0％）。 該段餾出水：CODcr95mg／L，硝基苯類1.8mg／L，硝基酚未檢出。
　?、蹖⒒厥蘸蟮?7000g污鹽，于馬弗爐中700℃灼燒0.5h，灼燒后，得到白色的氯化鈉結(jié)晶顆粒，測得含量＞99.9％。 將灼燒后污鹽配成315g/L飽和液，測其CODcr＜10mg/L，達到了工業(yè)用鹽要求的標準。
　?、芑厥瘴埯}后的離心母液繼續(xù)進行蒸發(fā)回收NaClO。
　　本實驗采用的分析方法為：
　　化學需氧量：采用重鉻酸鉀法（GB 11914－1989）
　　色度：采用稀釋倍數(shù)法（GB 1903－1989）
　　硝基物含量：采用還原——偶氮光度法
　　氯化鈉含量：采用硝酸銀標液容量滴定法
　　回收的對硝基苯酚鈉含量：HG／T 2586－1994
　　廢水中對硝基苯酚含量測定：由于對硝基苯酚具有酸堿指示劑的特性，故采用比色法測定。

3 結(jié)論

　　對硝基酚鈉生產(chǎn)廢水現(xiàn)國內(nèi)普遍采用革取法或大孔徑樹脂等方法來進行處理，該處理方法僅用作綜合治理的預(yù)處理，處理后的廢水不能達到國家規(guī)定的排放標準，需進一步處理。且排水含鹽量高。
　　采用本文所述的工藝處理酚鈉廢水，處理后的廢水可以達到國家 GB 8978－1996一級排放標準。盡管蒸發(fā)過程能耗較高，但因充分回收了廢水中的酚鋼和NaCl，資源得以充分利用，因而具有較高的經(jīng)濟效益和可行性。

參考文獻：

　?。?]李家珍 染料、染色工業(yè)廢水處理[M].北京：化學工業(yè)出版社，1997.
　　［2］烏錫康，金青萍 有機水污染治理技術(shù)[M]；華東理工大學出版社，1994

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　　作者簡介： 楊寶德（1963－），男，總經(jīng)理助理，一直從事環(huán)保工作。